构建“1512”生产异常管控模式 实现生产运行稳定性全面提升

近年来，为深入践行精益生产理念，系统提升生产异常问题的全周期管控能力，湖南中烟常德卷烟厂按照“发现异常、识别异常、归零异常、总结异常、持续提高”的总体工作思路，构建具有工厂特色的“1512”生产异常管控模式。

确定“一个核心”管理中枢体系

该厂构建以生产、设备、质量、安全、动能等职能部门专业人员组成的生产调度指挥中心，并以指挥中心为异常管理神经中枢，构建“横向到边、纵向到底”的管理网络：建立“周例会、即时通讯”双轨道机制，打通指挥中心与车间、相关职能部门24小时即时响应的通道；实施异常信息“采集、分类、分析、处置、跟踪”五步工作法，明确异常处置的优先级；构建跨部门资源协调平台，实现生产、设备、质量、安全、动能等专业力量的快速响应调度。

图为生产调度指挥中心生产异常可视化监控系统

构建 “五级量化”反馈标准体系

该厂根据对生产影响的严重程度、影响范围和处理的紧急性等因素，建立分级响应机制，分类别、分要素建立机台（工序）、班组、车间(部门)、生产调度指挥中心、公司五级生产异常信息反馈的量化标准，并确定反馈的方式、渠道以及反馈时限，反馈至公司的为一级标准，属于对生产影响最为严重的情况。

“以前，我们对班组所发生的生产异常是否需要反馈，向哪些部门反馈，没有固化相应的工作标准以及流程，导致生产异常响应与处置速度较慢，经常出现推诿扯皮的情况。而现在，我们掌握了生产异常反馈的标准以及工作流程，生产异常反馈与处置更高效了，生产组织也更顺畅了”。卷包车间班长张博宇如是说。

图为该厂卷包车间设备异常处置现场

打造“数据驱动”管控系统平台

该厂紧紧围绕数据驱动、智能决策、闭环管理的核心目标，结合物联网、大数据、人工智能等技术，探索构建生产异常“实时感知、智能分析、协同处置、知识沉淀”的智能管控平台，通过物联网设备实时采集生产设备运行状态、工艺参数、物料消耗、生产效率等关键业务数据，自动识别异常数据；通过短信、APP、微信等多渠道推送异常预警信息，并通过搭建生产管控一体化系统中的“异常管理”模块以及“随手拍系统”等在线协作平台，实时沟通、共享异常信息处置情况，确保生产异常从发现、响应到解决的全程闭环。利用“生产管控一体化系统”中的“生产异常”记录模块分析异常发生的责任区域、要素以及根因分布等指标，生成帕累托图以及趋势分析可视化报表以及异常处置案例知识库，从而实现异常从被动响应到主动预防的转变。

构建“双零闭环”治理工作机制

该厂制订《生产异常信息管理实施细则》，建立并运用“管理归零、技术归零”工作机制，对生产异常按照“定位准确、机理清楚、措施有效、举一反三、源头治理”要求进行技术归零，按照“过程清楚、责任明确、整改到位、严肃处理、完善制度”要求进行管理归零。通过技术与管理的双重闭环，彻底消除问题根源，避免重复发生。同时，使生产异常问题处置效率更加高效，处置措施更有针对性。

该模式实施半年以来，工厂产品质量稳定，生产效率、效能有了明显的提升，为行业数字化转型背景下的生产管理创新提供了实践指南。